Le processus de gravure dePrototype de PCBCircuit extérieur
I. Vue d’ensemble :
À l’heure actuelle, le processus typique de traitement des cartes de circuits imprimés (PCB) utilise la « méthode de placage de motif ». C’est-à-dire préplaqué une couche de couche anticorrosion plomb-étain sur la partie de la feuille de cuivre qui doit être retenue sur la couche externe de la carte, c’est-à-dire la partie motif du circuit, puis corrode chimiquement la feuille de cuivre restante, appelée gravure. Il convient de noter qu’il y a deux couches de cuivre sur la carte en ce moment. Dans le processus de gravure de la couche externe, une seule couche de cuivre doit être complètement gravée et le reste formera le circuit final requis. La caractéristique de ce type de placage de motif est que la couche de cuivre n’existe que sous la couche de résine plomb-étain. Une autre méthode de traitement consiste à plaquer du cuivre sur l’ensemble de la carte, et les parties autres que le film photosensible ne sont que de l’étain ou de l’étain de plomb. Ce procédé est appelé « procédé de placage de cuivre à carton complet ». Par rapport à la galvanoplastie à motifs, le plus grand inconvénient du placage de cuivre complet est que le cuivre doit être plaqué deux fois sur toutes les parties du panneau et qu’elles doivent toutes être corrodées pendant la gravure. Par conséquent, lorsque la largeur du fil est très fine, une série de problèmes survient. Dans le même temps, la corrosion latérale affectera sérieusement l’uniformité de la ligne.
Dans le processus de traitement du circuit extérieur de la carte de circuit imprimé, il existe une autre méthode, qui consiste à utiliser un film photosensible au lieu d’un revêtement métallique comme couche de résine. Cette méthode est très similaire au processus de gravure de la couche interne, et vous pouvez vous référer à la gravure dans le processus de fabrication de la couche interne. À l’heure actuelle, l’étain ou l’étain de plomb est la couche anticorrosion la plus couramment utilisée, utilisée dans le processus de gravure de l’agent de gravure à base d’ammoniac. Le graveur à base d’ammoniac est un liquide chimique couramment utilisé et n’a aucune réaction chimique avec l’étain ou le plomb-étain. La gravure à l’ammoniac fait principalement référence à une solution de gravure ammoniac/chlorure d’ammonium. En outre, des produits chimiques de gravure au sulfate d’ammoniac / ammonium sont également disponibles sur le marché.
Solution de gravure à base de sulfate, après utilisation, le cuivre qu’elle contient peut être séparé par électrolyse, de sorte qu’il peut être réutilisé. En raison de son faible taux de corrosion, il est généralement rare dans la production réelle, mais il devrait être utilisé dans la gravure sans chlore. Quelqu’un a essayé d’utiliser l’acide sulfurique-peroxyde d’hydrogène comme graveur pour corroder le motif de la couche externe. Pour de nombreuses raisons, notamment l’économie et le traitement des déchets liquides, ce procédé n’a pas été largement utilisé dans un sens commercial. En outre, l’acide sulfurique-peroxyde d’hydrogène ne peut pas être utilisé pour la gravure de la résistance plomb-étain, et ce processus n’est pas PCB La principale méthode de production de la couche externe, de sorte que la plupart des gens s’en soucient rarement.
2. Qualité de gravure et problèmes antérieurs
L’exigence de base pour la qualité de gravure est de pouvoir enlever complètement toutes les couches de cuivre sauf sous la couche de résine, et c’est tout. Strictement parlant, si elle doit être définie avec précision, la qualité de gravure doit inclure la cohérence de la largeur de la ligne de fil et le degré de sous-cotation. En raison des caractéristiques inhérentes à la solution de gravure actuelle, qui produit non seulement un effet de gravure sur la direction descendante, mais aussi sur les directions gauche et droite, la gravure latérale est presque inévitable.
Le problème de la sous-cotation est un élément fréquemment discuté dans les paramètres de gravure. Il est défini comme le rapport entre la largeur de sous-cotation et la profondeur de gravure, ce qu’on appelle le facteur de gravure. Dans l’industrie des circuits imprimés, il varie considérablement, de 1:1 à 1:5. De toute évidence, un petit degré de contre-dépouille ou un faible facteur de gravure est le plus satisfaisant.
La structure de l’équipement de gravure et les solutions de gravure de différentes compositions affecteront le facteur de gravure ou le degré de gravure latérale, ou en termes optimistes, il peut être contrôlé. L’utilisation de certains additifs peut réduire le degré d’érosion latérale. La composition chimique de ces additifs est généralement un secret commercial et les développeurs respectifs ne le divulguent pas au monde extérieur. En ce qui concerne la structure de l’équipement de gravure, les chapitres suivants seront spécifiquement discutés.
À bien des égards, la qualité de la gravure existait bien avant que le carton imprimé n’entre dans la machine à graver. Parce qu’il existe des liens internes très étroits entre les différents processus ou processus de traitement des circuits imprimés, il n’y a pas de processus qui n’est pas affecté par d’autres processus et n’affecte pas d’autres processus. Bon nombre des problèmes identifiés comme la qualité de gravure existaient en fait dans le processus de retrait du film ou même avant. Pour le processus de gravure des graphiques de la couche externe, parce que le « flux inversé » qu’il incarne est plus important que la plupart des processus de carton imprimé, de nombreux problèmes s’y reflètent finalement. En même temps, c’est aussi parce que la gravure est la dernière étape d’une longue série de processus commençant par l’autocollant et photosensible. Après cela, le motif de la couche externe est transféré avec succès. Plus il y a de liens, plus la possibilité de problèmes est grande. Cela peut être considéré comme un aspect très spécial du processus de production de circuits imprimés.
