Le procédé de gravure dePrototype de PCBCircuit extérieur
I. Aperçu :
【 Actuellement, le procédé typique de traitement des circuits imprimés (PCB) utilise la « méthode du placage de motifs ». C’est-à-dire qu’on a pré-plaqué une couche de plomb-étain anticorrosion sur la partie de la feuille de cuivre qui doit être retenue sur la couche extérieure de la carte, c’est-à-dire la partie à motif du circuit, puis la corrosion chimique du reste de la feuille de cuivre, ce qu’on appelle la gravure. Il convient de noter qu’il y a actuellement deux couches de cuivre sur la carte. Dans le procédé de gravure de la couche extérieure, une seule couche de cuivre doit être complètement gravée, et le reste formera le circuit final requis. La caractéristique de ce type de plaquage à motif est que la couche de cuivre n’existe que sous la couche de résistance plomb-étain. Une autre méthode consiste à plaquer du cuivre sur toute la carte, et les parties autres que le film photosensible ne sont que résistantes à l’étain ou au plomb-étain. Ce procédé s’appelle « procédé de plaquage cuivre complet ». Comparé à l’électrodéplastie à motifs, le plus grand inconvénient du placage cuivre complet est que le cuivre doit être plaqué deux fois sur toutes les parties du panneau et qu’ils doivent tous être corrodés lors de la gravure. Ainsi, lorsque la largeur du fil est très fine, une série de problèmes survient. En même temps, la corrosion latérale affectera sérieusement l’uniformité de la ligne.
【Dans le processus de traitement du circuit extérieur de la carte de circuit imprimé, il existe une autre méthode, qui consiste à utiliser un film photosensible au lieu d’un revêtement métallique comme couche de résistance. Cette méthode est très similaire au procédé de gravure en couche intérieure, et vous pouvez vous référer à la gravure dans le procédé de fabrication de la couche intérieure. Actuellement, l’étain ou plomb-étain est la couche anticorrosion la plus couramment utilisée, utilisée dans le processus de gravure de l’étain à base d’ammoniac. L’étain à base d’ammoniac est un liquide chimique couramment utilisé, et n’a aucune réaction chimique avec l’étain ou le plomb-étain. La gravure à l’ammoniac fait principalement référence à la solution de gravure d’ammoniac/chlorure d’ammonium. De plus, des produits chimiques pour la gravure à l’ammoniac/sulfate d’ammonium sont également disponibles sur le marché.
【 Solution de gravure à base de sulfates, après utilisation, le cuivre peut être séparé par électrolyse, ce qui permet de le réutiliser. En raison de son faible taux de corrosion, il est généralement rare en production réelle, mais on s’attend à ce qu’il soit utilisé pour la gravure sans chlore. Quelqu’un a essayé d’utiliser de l’acide sulfurique-peroxyde d’hydrogène comme graveur pour corroder le motif de la couche externe. Pour de nombreuses raisons, notamment l’économie et le traitement des déchets liquides, ce procédé n’a pas été largement utilisé commercialement. De plus, l’acide sulfurique-peroxyde d’hydrogène ne peut pas être utilisé pour la gravure de la résistance plomb-étain, et ce procédé n’est pas la principale méthode de production de couches externes par PCB, donc la plupart des gens s’y intéressent rarement.
2. Qualité de la gravure et problèmes précédents
ãããLa condition de base pour la qualité de la gravure est de pouvoir retirer complètement toutes les couches de cuivre sauf sous la couche de résistance, et c’est tout. Strictement parlant, pour qu’elle soit définie avec précision, la qualité de la gravure doit inclure la cohérence de la largeur de la ligne de fil et le degré de sous-découpe. En raison des caractéristiques inhérentes à la solution de gravure courante, qui produit non seulement un effet de gravure vers le bas mais aussi dans les directions gauche et droite, la gravure latérale est presque inévitable.
【Le problème de la sous-coupe est un élément fréquemment discuté dans les paramètres de la gravure. Il est défini comme le rapport entre la largeur de sous-découpage et la profondeur de gravure, appelé facteur de gravure. Dans l’industrie des circuits imprimés, cela varie considérablement, de 1:1 à 1:5. Évidemment, un petit degré de sous-coupe ou un faible facteur de gravure est le plus satisfaisant.
ãããLa structure de l’équipement de gravure et les solutions de gravure de différentes compositions influenceront le facteur de gravure ou le degré de la gravure latérale, ou, en termes optimistes, ils peuvent être contrôlés. L’utilisation de certains additifs peut réduire le degré d’érosion latérale. La composition chimique de ces additifs est généralement un secret commercial, et les développeurs respectifs ne la divulguent pas au monde extérieur. Quant à la structure de l’équipement de gravure, les chapitres suivants seront spécifiquement abordés.
【De nombreux aspects, la qualité de la gravure existait bien avant que le panneau imprimé n’entre dans la machine à gravure. Parce qu’il existe des connexions internes très étroites entre les différents processus ou procédés de traitement en circuit imprimé, aucun processus n’est affecté par d’autres processus et n’affecte pas d’autres processus. Beaucoup des problèmes identifiés comme la qualité de la gravure existaient en réalité lors du retrait du film ou même avant. Pour le processus de gravure des graphiques de la couche extérieure, parce que le « flux inversé » qu’il incarne est plus présent que la plupart des procédés imprimés en carton, de nombreux problèmes s’y reflètent finalement. En même temps, cela s’explique aussi par le fait que la gravure est la dernière étape d’une longue série de procédés débutant par l’auto-adhésif et la photosensibilité. Ensuite, le motif de la couche externe est transféré avec succès. Plus il y a de liens, plus le risque de problèmes augmente. Cela peut être considéré comme un aspect très particulier du processus de production en circuit imprimé.
