Le processus de gravure dePrototype de circuit imprimécircuit extérieur
I. Vue d’ensemble :
À l’heure actuelle, le processus typique de traitement des cartes de circuits imprimés (PCB) utilise la « méthode de placage de motifs ». C’est-à-dire qu’une couche pré-plaquée de couche anticorrosion plomb-étain sur la partie de la feuille de cuivre doit être retenue sur la couche extérieure de la carte, c’est-à-dire la partie motif du circuit, puis corrode chimiquement la feuille de cuivre restante, ce qu’on appelle la gravure. Il convient de noter qu’il y a deux couches de cuivre sur la carte à ce moment-là. Dans le processus de gravure de la couche externe, une seule couche de cuivre doit être complètement gravée, et le reste formera le circuit final requis. La caractéristique de ce type de placage de motif est que la couche de placage de cuivre n’existe que sous la couche de réserve plomb-étain. Une autre méthode de traitement consiste à plaquer du cuivre sur l’ensemble de la carte, et les pièces autres que le film photosensible ne sont que de l’étain ou de la résine plomb-étain. Ce processus est appelé « processus de placage de cuivre à carte complète ». Par rapport à la galvanoplastie de motif, le plus grand inconvénient du placage de cuivre complet est que le cuivre doit être plaqué deux fois sur toutes les parties de la carte et qu’elles doivent toutes être corrodées lors de la gravure. Par conséquent, lorsque la largeur du fil est très fine, une série de problèmes se posent. Dans le même temps, la corrosion latérale affectera sérieusement l’uniformité de la ligne.
Dans le processus de traitement du circuit extérieur de la carte de circuit imprimé, il existe une autre méthode, qui consiste à utiliser un film photosensible au lieu d’un revêtement métallique comme couche de réserve. Cette méthode est très similaire au processus de gravure de la couche interne, et vous pouvez vous référer à la gravure dans le processus de fabrication de la couche intérieure. À l’heure actuelle, l’étain ou le plomb-étain est la couche anticorrosion la plus couramment utilisée, utilisée dans le processus de gravure de l’agent de gravure à base d’ammoniac. L’agent de gravure à base d’ammoniac est un liquide chimique couramment utilisé et n’a aucune réaction chimique avec l’étain ou le plomb-étain. Le mordançage à l’ammoniac fait principalement référence à la solution de gravure au chlorure d’ammoniac/ammonium. De plus, des produits chimiques de gravure au sulfate d’ammoniac/ammonium sont également disponibles sur le marché.
Solution de gravure à base de sulfate, après utilisation, le cuivre qu’elle contient peut être séparé par électrolyse, de sorte qu’il peut être réutilisé. En raison de son faible taux de corrosion, il est généralement rare dans la production réelle, mais il devrait être utilisé dans la gravure sans chlore. Quelqu’un a essayé d’utiliser de l’acide sulfurique et du peroxyde d’hydrogène comme agent de gravure pour corroder le motif de la couche externe. Pour de nombreuses raisons, notamment l’économie et le traitement des déchets liquides, ce processus n’a pas été largement utilisé au sens commercial. De plus, l’acide sulfurique-peroxyde d’hydrogène ne peut pas être utilisé pour la gravure de la résine plomb-étain, et ce processus n’est pas PCB La principale méthode de production de la couche externe, de sorte que la plupart des gens s’en soucient rarement.
2. Qualité de la gravure et problèmes antérieurs
L’exigence de base pour la qualité de la gravure est de pouvoir enlever complètement toutes les couches de cuivre, sauf sous la couche de réserve, et c’est tout. À proprement parler, si elle doit être définie avec précision, la qualité de la gravure doit inclure la cohérence de la largeur de la ligne de fil et le degré de sous-dépouille. En raison des caractéristiques inhérentes à la solution de gravure actuelle, qui produit non seulement un effet de gravure vers le bas, mais aussi dans les directions gauche et droite, la gravure latérale est presque inévitable.
Le problème de la sous-dépouille est un élément fréquemment discuté dans les paramètres de gravure. Il est défini comme le rapport entre la largeur de contre-dépouille et la profondeur de gravure, appelé facteur de gravure. Dans l’industrie des circuits imprimés, elle varie considérablement, de 1:1 à 1:5. De toute évidence, un petit degré de contre-dépouille ou un faible facteur de gravure est le plus satisfaisant.
La structure de l’équipement de gravure et les solutions de gravure de différentes compositions affecteront le facteur de gravure ou le degré de gravure latérale, ou en termes optimistes, il peut être contrôlé. L’utilisation de certains additifs peut réduire le degré d’érosion latérale. La composition chimique de ces additifs est généralement un secret commercial, et les développeurs respectifs ne la divulguent pas au monde extérieur. En ce qui concerne la structure de l’équipement de gravure, les chapitres suivants seront spécifiquement abordés.
À bien des égards, la qualité de la gravure existait bien avant que la carte imprimée n’entre dans la machine à graver. Étant donné qu’il existe des liens internes très étroits entre les différents processus ou processus de traitement des circuits imprimés, il n’y a pas de processus qui n’est pas affecté par d’autres processus et n’affecte pas d’autres processus. La plupart des problèmes identifiés comme la qualité de la gravure existaient en fait pendant le processus de retrait du film ou même avant. Pour le processus de gravure des graphiques de la couche externe, parce que le « flux inversé » qu’il incarne est plus important que la plupart des processus de carton imprimé, de nombreux problèmes s’y reflètent finalement. En même temps, c’est aussi parce que la gravure est la dernière étape d’une longue série de processus commençant par l’auto-adhésif et la photosensibilité. Après cela, le motif de la couche externe est transféré avec succès. Plus il y a de liens, plus les risques de problèmes sont grands. Cela peut être considéré comme un aspect très particulier du processus de production de circuits imprimés.
