El proceso de grabado dePrototipo de PCBCircuito exterior
I. Visión general:
En la actualidad, el proceso típico de procesamiento de placas de circuito impreso (PCB) utiliza el "método de recubrimiento de patrones". Es decir, pre-chapado una capa de capa anticorrosión de plomo-estaño en la parte de la lámina de cobre que debe retenerse en la capa exterior de la placa, es decir, la parte del patrón del circuito, y luego corroe químicamente la lámina de cobre restante, lo que se llama grabado. Cabe señalar que hay dos capas de cobre en el tablero en este momento. En el proceso de grabado de la capa exterior, solo una capa de cobre debe grabarse por completo y el resto formará el circuito final requerido. La característica de este tipo de revestimiento de patrón es que la capa de revestimiento de cobre solo existe debajo de la capa resistente al plomo-estaño. Otro método de proceso es recubrir cobre en toda la placa, y las partes que no sean la película fotosensible solo son resistentes al estaño o al plomo-estaño. Este proceso se denomina "proceso de recubrimiento de cobre de placa completa". En comparación con la galvanoplastia de patrones, la mayor desventaja del recubrimiento de cobre de placa completa es que el cobre debe estar chapado dos veces en todas las partes de la placa y todas deben corroerse durante el grabado. Por lo tanto, cuando el ancho del cable es muy fino, surgirán una serie de problemas. Al mismo tiempo, la corrosión lateral afectará seriamente la uniformidad de la línea.
En el proceso de procesamiento del circuito exterior de la placa de circuito impreso, existe otro método, que consiste en utilizar una película fotosensible en lugar de un revestimiento metálico como capa resistente. Este método es muy similar al proceso de grabado de la capa interna, y puede consultar el grabado en el proceso de fabricación de la capa interna. En la actualidad, el estaño o plomo-estaño es la capa anticorrosión más utilizada, utilizada en el proceso de grabado del grabador a base de amoníaco. El grabador a base de amoníaco es un líquido químico de uso común y no tiene ninguna reacción química con el estaño o el plomo-estaño. El grabador de amoníaco se refiere principalmente a la solución de grabado de amoníaco / cloruro de amonio. Además, los productos químicos de grabado de amoníaco / sulfato de amonio también están disponibles en el mercado.
Solución de grabado a base de sulfato, después de su uso, el cobre que contiene se puede separar por electrólisis, por lo que se puede reutilizar. Debido a su baja tasa de corrosión, generalmente es raro en la producción real, pero se espera que se use en grabado sin cloro. Alguien trató de usar ácido sulfúrico-peróxido de hidrógeno como grabador para corroer el patrón de la capa externa. Debido a muchas razones, incluida la economía y el tratamiento de líquidos residuales, este proceso no se ha utilizado ampliamente en un sentido comercial. Además, el ácido sulfúrico-peróxido de hidrógeno no se puede usar para grabar la resistencia de plomo-estaño, y este proceso no es PCB El método principal en la producción de la capa externa, por lo que la mayoría de la gente rara vez se preocupa por él.
2. Calidad del grabado y problemas previos
El requisito básico para la calidad del grabado es poder eliminar completamente todas las capas de cobre, excepto debajo de la capa de resistencia, y eso es todo. Estrictamente hablando, si se va a definir con precisión, la calidad del grabado debe incluir la consistencia del ancho de la línea de alambre y el grado de socavación. Debido a las características inherentes de la solución de grabado actual, que no solo produce un efecto de grabado en la dirección descendente sino también en las direcciones izquierda y derecha, el grabado lateral es casi inevitable.
El problema de la subcotización es un elemento que se discute con frecuencia en los parámetros de grabado. Se define como la relación entre el ancho de socavado y la profundidad de grabado, que se denomina factor de grabado. En la industria de los circuitos impresos, varía ampliamente, de 1:1 a 1:5. Obviamente, un pequeño grado de socavado o un factor de grabado bajo es lo más satisfactorio.
La estructura del equipo de grabado y las soluciones de grabado de diferentes composiciones afectarán el factor de grabado o el grado de grabado lateral, o en términos optimistas, se puede controlar. El uso de ciertos aditivos puede reducir el grado de erosión lateral. La composición química de estos aditivos es generalmente un secreto comercial y los respectivos desarrolladores no lo revelan al mundo exterior. En cuanto a la estructura del equipo de grabado, se discutirán específicamente los siguientes capítulos.
Desde muchos aspectos, la calidad del grabado ha existido mucho antes de que el cartón impreso entrara en la máquina de grabado. Debido a que existen conexiones internas muy estrechas entre los diversos procesos o procesos de procesamiento de circuitos impresos, no hay proceso que no se vea afectado por otros procesos y no afecte a otros procesos. Muchos de los problemas identificados como calidad del grabado en realidad existían en el proceso de eliminación de la película o incluso antes. Para el proceso de grabado de los gráficos de la capa exterior, debido a que la "corriente invertida" que encarna es más prominente que la mayoría de los procesos de placa impresa, finalmente se reflejan muchos problemas en él. Al mismo tiempo, esto también se debe a que el grabado es el último paso de una larga serie de procesos que comienzan con la autoadherencia y la fotosensibilidad. Después de eso, el patrón de la capa exterior se transfiere con éxito. Cuantos más enlaces, mayor es la posibilidad de problemas. Esto puede verse como un aspecto muy especial del proceso de producción de circuitos impresos.
